折彎沖壓件被廣泛應用在各行各業(yè)，為了滿足其需求和質(zhì)量要求，其質(zhì)量標準也是日益提高。而沖壓件廠家在實際生產(chǎn)過程中，運用的折彎工藝會影響到?jīng)_壓件產(chǎn)品成

型的外觀和尺寸，那么我們先來了解一下折彎沖壓件常見的問題，并對其給出合理有效的解決措施。

1，折裂

剪切或沖裁后，材料邊緣常出現(xiàn)毛刺或細裂紋，彎曲時容易形成應力集中而被折裂，剪切(帶毛刺的表面)時剪切向外，開裂位置發(fā)生在沖壓件的剪裂帶和揉壓帶上。

解決措施：剪切或沖裁后的沖壓件，在折彎時保證剪切面向里，即處于受壓狀態(tài)，成形效果較好。折彎前對沖壓件進行去毛刺處理，折彎后可在折彎處用手工砂輪對折彎

部位進行修磨。

2，滑料

（1）待折彎沖壓件出現(xiàn)彎曲線與工件邊緣線不平行的情況，即一端在彎曲機下槽處有一個支點，另一端無支點。對下料圖沿工件折彎線方向增加割縫，其長度為工件折

彎線向外偏移，偏移寬度為選擇折彎機下槽寬度的一半；增加余量處理。

（2）待折彎的工件的折彎線與工件的邊線平行，但兩端在折彎機的下槽處沒有支點。根據(jù)下料圖增大尺寸，使彎管機下槽的邊部有支點，滿足彎管要求。待彎工序完成

后，根據(jù)產(chǎn)品圖紙進行切余量、修磨切口，達到產(chǎn)品質(zhì)量要求。

3，凸起  

對于中厚板（厚度t≥6mm）折彎，情況比較特殊，折彎線附近區(qū)域在彎曲過程中會出現(xiàn)纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，通過對車間成型工件觀察，圓角凸起

大小隨板厚增加而增大。對部分工件質(zhì)量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需采取工藝措施去除。

解決措施：若采用熱切割設備下料，在板件展開下料時，對下料圖以折彎線為中/心作向里凹圓弧，去掉多余板料，其中R為圓弧半徑。對沒有進行板料切割凹圓弧的工

件，在折彎完成后進行手工修磨到要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進行銑邊處理。

4，反彈

在折彎過程中，金屬材料的塑性變形和彈性變形是同步的。當彎曲結(jié)束時，由于恢復彈性變形而產(chǎn)生回彈?；貜棳F(xiàn)象直接影響沖壓件尺寸精度，因此需對其進行控制。

解決措施：角度補償法。如果工件的折彎角為90°，則折彎機下槽口(V形)的開口角度可選擇78°。壓力時長增加校正率。當彎曲終了時，通過加壓修正，延長彎曲機上模、

工件和下槽的接觸時間，以增加下槽角部的塑性變形，使拉壓區(qū)內(nèi)纖維的回彈相互抵消，從而減小回彈。

5，壓痕或打滑傷

在壓彎過程中，沖壓件受到壓彎機的上模和下槽的擠壓而產(chǎn)生不同程度的壓痕或滑痕。普通碳鋼零件表面粗糙度要求不高，不會造成輕微的損傷。但有些特殊材料，其鏡

面的外觀，需要采取一定的工藝措施加以保護。

解決措施：對于碳鋼材料，應增加下槽折彎寬度，使其成型圓角半徑增大，減少下槽對工件的擠壓；對于特殊的不銹鋼材料，壓彎前的準備工作，是在折彎機的下槽處鋪

紙隔離，如果工件兩面都需要保護，也可以將工件沿折彎線方向的鋪紙隔離。具有良好的生產(chǎn)條件，可采用抗壓痕墊。